Während des Produktionsprozesses vonPolyester-SpinnvliesstoffBei der Herstellung von Polyestervlies treten häufig Probleme mit der Oberflächenqualität auf. Im Vergleich zu Polypropylen zeichnet sich die Polyesterproduktion durch hohe Prozesstemperaturen, hohe Anforderungen an den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe, hohe Anforderungen an die Verstreckgeschwindigkeit und eine hohe statische Aufladung aus. Daher ist die Produktion relativ schwierig und die Wahrscheinlichkeit von Problemen mit der Oberflächenqualität hoch. In schweren Fällen kann dies sogar die Nutzung durch den Kunden beeinträchtigen. Die effektive Klassifizierung der im Produktionsprozess auftretenden Probleme mit der Oberflächenqualität, die Analyse der Hauptursachen verschiedener Probleme und die Ergreifung wirksamer Maßnahmen zur Vorbeugung und Vermeidung häufiger Probleme mit der Oberflächenqualität sind daher die Hauptaufgaben bei der Kontrolle des Produktionsprozesses von Polyester-Spinnvlies.
Überblick über die Probleme der ErscheinungsqualitätPolyester-Spinnvlies, heißgewalzt
Bei Polyester-Spinnvliesstoffen aus Heißwalzwerkstoff treten verschiedene optische Mängel auf. Erfahrungsgemäß lassen sich diese in drei Hauptkategorien einteilen: Erstens Probleme, die durch Spinnprozesse bedingt sind, wie z. B. Faserklumpen, steife Fasern, harte Klumpen, unzureichende Verstreckung und unsaubere Walzpunkte. Zweitens Probleme, die durch die Siebanlage verursacht werden, wie z. B. Fehlstellen, Lochungen, durchgehende kleine horizontale, vertikale und diagonale Streifen sowie schwarze Fäden. Drittens Umwelteinflüsse, wie z. B. schwarze Flecken, Insektenbefall und unregelmäßige große horizontale Streifen. Dieser Artikel analysiert die Ursachen dieser drei Problemtypen und schlägt entsprechende Präventionsmaßnahmen und Lösungen vor.
Probleme mit der optischen Qualität und deren Ursachen durch Spinning-Faktoren
Schlammblöcke und steife Fasern
Es gibt viele Gründe für die Bildung von Klumpen und steifen Fasern, die in zahlreichen Publikationen beschrieben wurden. Dieser Artikel analysiert lediglich die Hauptursachen für die Klumpenbildung und die Entstehung steifer Fasern während normaler Produktionsprozesse: (1) Komponentenverlust; (2) Übermäßiger Gebrauch oder unsachgemäße Bedienung der Spinndüse kann zu Beschädigungen der Mikroporen oder Fremdkörpern führen, was eine minderwertige Faserausbeute zur Folge hat; (3) Trockenes Schneiden oder Zugabe von Masterbatch mit zu hohem Wassergehalt; (4) Zu hoher Anteil an zugesetztem Funktionsmasterbatch; (5) Zu hohe Heiztemperatur im Bereich des Schneckenextruders; (6) Unzureichende Entleerungszeit beim Anfahren und Abschalten, wodurch Restschmelze im Inneren verbleibt; (7) Zu niedrige oder zu hohe Seitenluftgeschwindigkeit, die zu starker Faserbewegung durch externe Luftströmungsinterferenzen führt.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Beim Anfahren und Anhalten der Produktionslinie ist auf ausreichende Entleerungszeit zu achten, die Schmelze möglichst vollständig abzulassen und regelmäßig ein Heißwaschsystem für Polypropylen mit niedrigem Schmelzindex zu verwenden. (2) Bei der Reinigung und Montage der Komponenten ist auf deren Integrität an der Maschine zu achten. Vor der Montage der Komponenten ist der Schmelzauslass des Gehäuses zu reinigen. (3) Sprühdüsen sind standardisiert zu verwenden, zu prüfen und regelmäßig auszutauschen. (4) Das Zugabeverhältnis des Funktionsmasterbatches ist streng zu kontrollieren, die Dosiereinrichtung ist regelmäßig zu kalibrieren und die Spinntemperatur entsprechend der Zugabemenge um 3–5 °C zu reduzieren. (5) Der Feuchtigkeitsgehalt und die Reduzierung der Spinnviskosität der Trockenscheiben sind regelmäßig zu prüfen, um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Hauptscheiben ≤ 0,004 % und die Reduzierung der Spinnviskosität ≤ 0,04 beträgt. (6) Ausgetauschte defekte Komponenten sind zu prüfen und auf sichtbare Vergilbung der Schmelze zu achten. Ist dies der Fall, ist das Heizsystem sorgfältig auf lokale Überhitzung zu untersuchen. (7) Stellen Sie sicher, dass die seitliche Windgeschwindigkeit zwischen 0,4 und 0,8 m/s liegt und nehmen Sie gegebenenfalls entsprechende Anpassungen vor.
Unzureichende Dehnung und harte Knoten
Unzureichende Dehnung und die Bildung harter Klumpen werden hauptsächlich durch Probleme mit der Streckvorrichtung und dem Streckrohr verursacht. Die Hauptgründe für unzureichende Dehnung sind: (1) Schwankungen des Gesamtstreckdrucks; (2) Verschleiß einzelner Bauteile der Streckvorrichtung führt zu unzureichender Streckkraft; (3) Fremdkörper oder Verschmutzungen in der Streckvorrichtung verursachen unzureichende Dehnung. Die Hauptgründe für die Bildung harter Klumpen sind: (1) Fremdkörper oder Verschmutzungen in der Streckvorrichtung und im Streckrohr führen zum Hängen des Drahtes; (2) Die Oberfläche der Drahttrennplatte ist verschmutzt, wodurch die Drahttrennwirkung beeinträchtigt wird.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Nach dem Abschalten die Streckvorrichtung und das Streckrohr reinigen; (2) Vor Inbetriebnahme der Streckmaschine eine Durchflussprüfung durchführen; (3) Die Streckvorrichtung regelmäßig mit Spezialwerkzeugen reinigen; (4) An jeder Reihe der Druckluftleitungen elektrische Druckregelventile installieren, um einen stabilen Streckdruck zu gewährleisten; (5) Nach dem Abschalten der Maschine alle Ausgleichsscheiben sorgfältig prüfen und gründlich reinigen.
Unklare Rollpunkte
Die Auswahl von Rohstoffen, Prozessanpassungen, die Wahl geeigneter Anlagen, Anlagenausfälle usw. können allesamt zu unklaren Walzpunkten führen. Im Produktionsprozess wird dieses Problem hauptsächlich durch Schwankungen im Anteil des beim Spinnen zugegebenen Verstärkungsmasterbatches und durch Schwankungen im Walzwerksprozess verursacht: (1) Störungen der Masterbatch-Zugabevorrichtung, die zu Änderungen des Zugabeverhältnisses führen; (2) Temperaturschwankungen im Walzwerk oder eine Fehlfunktion des Heizsystems, wodurch die Solltemperatur nicht erreicht wird; (3) Schwankungen im Walzwerksdruck oder Nichterreichen des Soll-Innendrucks.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Die Zufuhrvorrichtung für das Verstärkungs-Masterbatch ist regelmäßig zu warten und zu überprüfen, um den ordnungsgemäßen Betrieb der Anlage sowie stabile Chargennummern der Lieferanten zu gewährleisten; (2) Das Walzwerk ist regelmäßig zu warten, um den ordnungsgemäßen Betrieb der Anlage zu gewährleisten; (3) Das Heizsystem des Walzwerks ist rechtzeitig und effektiv zu entlüften, insbesondere nach Wartungsarbeiten oder dem Nachfüllen von Systemöl.
Probleme mit der optischen Qualität und deren Ursachen durch Faktoren der Netzverlegung
Netzwerkspülung
Die Hauptgründe für das Durchstechen des Netzes sind: (1) zu hoher Dehnungsdruck, der den Sollwert um 10 % überschreitet; (2) der Neigungswinkel der oberen Schwingplatte ist zu groß oder der Abstand zwischen dem Aufprallpunkt und der Unterkante der Schwingplatte ist zu gering; (3) unterhalb
(3) Die Saugwindgeschwindigkeit ist zu gering; (4) Das Siebband ist zu lange im Einsatz und teilweise verschmutzt; (5) Ein Teil der unteren Saugvorrichtung ist verstopft.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Regelmäßige Kontrollen zur Sicherstellung eines stabilen Streckdrucks; (2) Anpassbare Saugluftgeschwindigkeit je nach Produktart; (3) Vor der Installation der Streckmaschine ist eine Durchflussprüfung durchzuführen. Bei zu hohem Durchfluss ist die Anlage umgehend auszutauschen oder manuell anzupassen, um den Streckdruck zu reduzieren; (4) Vor Inbetriebnahme sind alle Schwenkwinkel und der Abstand zwischen dem unteren Auslass des Streckrohrs und dem Schwenkbereich sorgfältig zu prüfen, um eine ordnungsgemäße Fadentrennung zu gewährleisten; (5) Siebband und Saugvorrichtung sind regelmäßig zu reinigen und gegebenenfalls auszutauschen.
Das Netz umdrehen
Die Hauptgründe für das Umkippen des Netzes sind: (1) Starker Garnbruch beim Spinnen, der zu starkem Garnverhang am Auslauf des Streckrohrs führt; (2) Starker Drahtverhang an der Drahtaufhängungsvorrichtung; (3) Unzureichende Faserstreckung an bestimmten Stellen des Vlieses, wodurch es beim Durchlauf durch die Vorpresswalze umkippt; (4) Zu hohe Windgeschwindigkeit im Bereich der Netzlegemaschine; (5) Unzureichende Oberflächenrauheit der Vorladewalze, mit Graten an einigen Stellen; (6) Zu niedrige oder zu hohe Temperatur der Vorpresswalze. Bei zu niedriger Temperatur wird das Faservlies leicht vom Wind aufgewirbelt oder durch statische Aufladung angesaugt. Bei zu hoher Temperatur verfängt sich das Faservlies leicht in der Vorpresswalze und kippt um.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Den Streckdruck entsprechend reduzieren, um ein stabiles Spinnen zu gewährleisten. (2) Stellen, an denen sich Fäden bilden können, mit 400er-Schleifpapier polieren. (3) Für einen gleichmäßigen Streckdruck sorgen, Streckvorrichtungen mit unzureichender Streckkraft austauschen und sicherstellen, dass der Streckdruck den Konstruktionsvorgaben entspricht, bevor die Vorpresswalze beim Anfahren des Betriebs niedergedrückt wird. (4) Beim Erhitzen der Vorpresswalze auf ausreichende Abluft achten, um die Systemtemperatur im Sollbereich zu halten. Die Solltemperatur der Vorpresswalze gegebenenfalls an die Produktvariante anpassen. (5) Die Oberflächenrauheit der Vorpresswalze regelmäßig prüfen und bei Problemen umgehend nachbearbeiten lassen. Vor dem Anfahren die Walzenoberfläche prüfen und Grate entfernen. (6) Während des Produktionsprozesses die Werkstatt geschlossen halten, um lokale Luftströmungsstörungen zu vermeiden.
Durchgehende kleine horizontale Streifen
Die Ursachen für die Entstehung durchgehender, feiner horizontaler Streifen sind: (1) ein ungeeigneter Abstand zwischen den Vorpresswalzen; (2) eine unzureichende partielle Faserstreckung, die zu ungleichmäßiger Schrumpfung beim Durchlauf durch die Vorpresswalze führt. Hierbei sind zwei Fälle zu nennen: zum einen die Streckung über die gesamte Breite, bei der der Streckdruck der gesamten Faserreihe zu gering ist, und zum anderen eine Streckung an einer Position mit fester Breite, bei der die Streckkraft der Streckvorrichtung nicht ausreicht; (3) die Geschwindigkeit des Warmwalzwerks stimmt nicht mit der Geschwindigkeit der Vorpresswalze überein. Eine zu hohe Geschwindigkeit des Warmwalzwerks führt zu Faserrissen, während eine zu niedrige Geschwindigkeit beim Verlassen des Siebbandes durch die Schwerkraft zu starker Delamination des Faservlieses führt, was nach dem Warmwalzen feine horizontale Streifen zur Folge hat.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Passen Sie den Vorpresswalzenspalt entsprechend den verschiedenen Produktionsvarianten an; (2) Überprüfen und justieren Sie regelmäßig, um einen stabilen Streckdruck zu gewährleisten, und tauschen Sie defekte Streckvorrichtungen umgehend aus; (3) Passen Sie die Vorpresswalzengeschwindigkeit je nach Zustand des Faservlieses nach Verlassen der Vorpresswalze auf dem Siebband während der Produktion verschiedener Varianten an und passen Sie die Drehzahl der Warmwalzmaschine entsprechend dem Zustand des Faservlieses beim Verlassen des Siebbandes an.
Vertikale und diagonale Linien
Die Hauptgründe für vertikale und diagonale Linien sind: (1) die hohe Temperatur der Vorpresswalze; (2) die Geschwindigkeit des Warmwalzwerks stimmt nicht mit der Geschwindigkeit der Vorpresswalze überein, was zu übermäßiger Spannung im Faservlies führt; (3) der Spalt zwischen den beiden Enden der Vorpresswalze ist ungleichmäßig, und wenn der Spalt zu klein ist, können diagonale oder vertikale Linien auf einer Seite auftreten.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Die Temperatur der Vorpresswalzen sollte je nach Produktionsart angemessen eingestellt werden. (2) Die Geschwindigkeit des Warmwalzwerks und der Vorpresswalzen sollte dem Sieblagezustand angepasst werden. (3) Beim Anhalten sollte der Spalt zwischen Vorpresswalze und Siebband korrigiert werden. Beim Einstellen des Spalts zwischen Vorpresswalzen sind Spezialwerkzeuge zu verwenden, um einen gleichmäßigen Spalt zwischen den beiden Enden zu gewährleisten.
Schwarzer Faden
Die Gründe für die Entstehung schwarzer Seide sind: (1) mangelnde Hygiene an der Spann- und Schwingvorrichtung; (2) Verschmutzung des Inneren des Spannrohrs und Nähe der gebrochenen Fasern an der Rohrwand; (3) Drahtgeflecht am Aufhängungsseil.
Vorbeugende Maßnahmen: (1) Reinigen Sie regelmäßig den Umfang der Spannvorrichtung und der Schwingdrahtvorrichtung, um die Sauberkeit zu gewährleisten; (2) Reinigen Sie regelmäßig die Spannvorrichtung und das Spannrohr; (3) Reinigen Sie rechtzeitig den Draht des Maschengurts und polieren Sie die Stellen, an denen der Draht häufig hängt.
Probleme mit der optischen Qualität und deren Ursachen durch Umwelteinflüsse
Schwarzer Fleck
Die Gründe für die schwarzen Flecken sind: (1) mangelnde Hygiene im Umfeld der Spinnanlage und der Spinngeräte; (2) Der Film wurde seit langer Zeit nicht gereinigt;
(3) Ein Dieselgabelstapler fährt in die Werkstatt.
Präventive Maßnahmen:
(1) Die Werkstatt ist regelmäßig zu reinigen und sauber zu halten; (2) Die Werkstattanlage ist regelmäßig zu reinigen; (3) Dieselgabelstapler dürfen während der normalen Produktion nicht in die Werkstatt einfahren.
Mücken und Mücken
Die Gründe für die Mückenvermehrung: (1) Motten, Mücken, Termiten usw. werden hauptsächlich durch unvollständiges Schließen der Werkstatt oder Nichteinhaltung der Vorschriften beim Betreten und Verlassen der Werkstatt verursacht; (2) Kleine schwarze Würmer vermehren sich hauptsächlich an hygienisch unzugänglichen Stellen oder in Bereichen mit lokaler Wasseransammlung innerhalb der Werkstatt.
Präventions- und Kontrollmaßnahmen: (1) Überprüfen Sie die Werkstatt und schließen Sie sie.
Horizontale Streifen
Horizontale Streifen bezeichnen große, unregelmäßige Streifen, die regelmäßig auftreten, üblicherweise einmalig bei der Rotation der unteren Walze eines Warmwalzwerks. Die Ursachen hierfür sind: (1) niedrige Luftfeuchtigkeit und hohe statische Aufladung der Faserbahn. Beim Eintritt in das Warmwalzwerk wird die Faserbahnstruktur durch statische Elektrizität beschädigt, was zu einer Fehlausrichtung der Faserbahn führt; (2) Die unterschiedliche Drehzahl des Warmwalzwerks und der Vorwalze führt aufgrund der durch die Schwerkraft verursachten statischen Aufladung zu einer Trennung und Fehlausrichtung der Faserbahn beim Eintritt in das Warmwalzwerk.
Präventive Maßnahmen:
(1) Installieren Sie die erforderlichen Befeuchtungsgeräte in der Werkstatt, um bei einer Umgebungsfeuchtigkeit unter 60 % für ausreichende Luftfeuchtigkeit zu sorgen und sicherzustellen, dass die Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt mindestens 55 % beträgt; (2) Passen Sie die Geschwindigkeit des Warmwalzwerks entsprechend dem Zustand der Faserbahn an, um einen stabilen Zustand beim Eintritt der Faserbahn in das Warmwalzwerk zu gewährleisten.
Abschluss
Es gibt viele theoretische Gründe für die Probleme mit der Oberflächenqualität, die im Produktionsprozess von Polyester-Spinnvliesstoffen auftreten, und einige davon lassen sich nicht quantitativ analysieren. Die Ursachen für diese Probleme im Produktionsprozess sind jedoch nicht komplex und lassen sich relativ leicht beheben. Um die Probleme mit der Oberflächenqualität bei der Herstellung von Polyester-Spinnvliesstoffen zu reduzieren oder gar zu beseitigen, ist es daher notwendig, das Management zu stärken und entsprechende Schulungen anzubieten, um die Kundenanforderungen besser zu erfüllen und die Unternehmenseffizienz zu steigern.
Schlüsselwörter:Polyester-Spinnvlies, Erscheinungsbildqualität, Spinngewebe, Netzgewebe, Vliesstoff
Veröffentlichungsdatum: 15. August 2024