Anomale Fasertypen in Polyester-Baumwolle
Bei der Herstellung von Polyester-Baumwolle können aufgrund der Bedingungen beim Vorder- oder Rückspinnen, insbesondere bei der Verwendung von recycelten Baumwollstreifen, die anfälliger für die Bildung abnormaler Fasern sind, einige abnormale Fasern auftreten; Laufsohlen mit abnormalen Fasern können in folgende Typen unterteilt werden:
(1) Einzelne grobe Faser: Eine Faser mit unvollständiger Streckung, die anfällig für Färbefehler ist und bei Vliesstoffen, die nicht gefärbt werden müssen, weniger Auswirkungen hat. Sie hat jedoch erhebliche Auswirkungen auf wassergenadelte oder nadelgestanzte Gewebe, die für Kunstleder-Basisstoffe verwendet werden.
(2) Filament: Zwei oder mehr Fasern verkleben nach der Streckung, was leicht zu ungleichmäßiger Färbung führen kann und bei Vliesstoffen, die nicht gefärbt werden müssen, weniger Auswirkungen hat. Bei wassergenadelten oder nadelgestanzten Vliesstoffen, die als Basismaterialien für Kunstleder verwendet werden, hat dies jedoch gravierende Folgen.
(3) Gelartige Fasern: Während der Streckung entstehen gebrochene oder verhedderte Fasern, die sich nicht vollständig dehnen und ein hartes Vlies bilden. Dieses Produkt wird in primäre, sekundäre und tertiäre gelartige Fasern unterteilt. Nach dem Kardierprozess lagern sich diese fehlerhaften Fasern häufig auf dem Nadeltuch ab und führen zu einer mangelhaften Bildung oder zum Bruch des Vliesstoffs. Dieses Rohmaterial kann bei den meisten Vliesstoffen zu gravierenden Qualitätsmängeln führen.
(4) Ölfreie Baumwolle: Aufgrund schlechter Fahrbedingungen gelangt während der Dehnphase kein Öl auf die Fasern. Diese Faserart fühlt sich in der Regel trocken an, was nicht nur im Herstellungsprozess von Vliesstoffen zu statischer Aufladung führt, sondern auch Probleme bei der Weiterverarbeitung von Halbfertigprodukten verursacht.
(5) Die vier oben genannten Arten von Faseranomalien, darunter einzelne dicke Fasern und verhedderte Fasern, lassen sich bei der Herstellung von Vliesstoffen nur schwer entfernen. Klebstoff- und ölfreie Baumwolle hingegen können mit etwas Sorgfalt seitens des Produktionspersonals entfernt werden, wodurch Produktqualitätsmängel reduziert werden.
Gründe, die die Flammschutzwirkung von Vliesstoffen beeinflussen
Die Gründe für die flammhemmende Wirkung von Polyester-Baumwolle sind folgende:
(1) Der Sauerstoffgrenzwert von herkömmlichem Polyester-Baumwoll-Gemisch liegt bei 20-22 (bei einer Sauerstoffkonzentration von 21 % in der Luft). Es handelt sich um eine Art brennbarer Faser, die zwar leicht entzündlich ist, aber eine langsamere Verbrennungsgeschwindigkeit aufweist.
(2) Wenn Polyesterstreifen modifiziert und denaturiert werden, um eine flammhemmende Wirkung zu erzielen. Die meisten langlebigen flammhemmenden Fasern werden aus modifizierten Polyesterchips hergestellt, die zu flammhemmender Polyesterbaumwolle verarbeitet werden. Der Hauptmodifikator ist eine Phosphorverbindung, die sich bei hohen Temperaturen mit dem Sauerstoff der Luft verbindet, um den Sauerstoffgehalt zu reduzieren und so eine gute flammhemmende Wirkung zu erzielen.
(3) Eine weitere Methode zur Herstellung von flammhemmenden Polyester-Baumwoll-Mischgewebe ist die Oberflächenbehandlung. Es wird angenommen, dass diese die flammhemmende Wirkung des Behandlungsmittels nach mehrmaliger Bearbeitung verringert.
(4) Polyester-Baumwolle schrumpft bei starker Hitze. Beim Kontakt mit einer Flamme schrumpft die Faser und löst sich von der Flamme, wodurch die Entzündung erschwert und ein geeigneter Flammschutz erzielt wird.
(5) Polyester-Baumwolle kann bei Einwirkung hoher Hitze schmelzen und tropfen. Durch das Schmelzen und Tropfen beim Entzünden der Polyester-Baumwolle kann auch ein Teil der Hitze und der Flamme abgeführt werden, wodurch eine geeignete flammhemmende Wirkung erzielt wird.
(6) Werden die Fasern jedoch mit leicht entzündlichen Ölen oder Silikonöl beschichtet, die die Polyester-Baumwolle verformen können, verringert sich deren flammhemmende Wirkung. Insbesondere wenn Polyester-Baumwolle mit Silikonöl in Kontakt mit Flammen kommt, können die Fasern nicht schrumpfen und verbrennen.
(7) Die Flammschutzwirkung von Polyester-Baumwolle lässt sich nicht nur durch die Verwendung flammhemmend modifizierter Polyesterfasern erzielen, sondern auch durch die Nachbehandlung der Faseroberfläche mit phosphatreichen Ölen. Phosphate setzen bei starker Hitzeeinwirkung Phosphormoleküle frei, die sich mit Sauerstoffmolekülen aus der Luft verbinden. Dadurch wird der Sauerstoffgehalt reduziert und die Flammschutzwirkung erhöht.
Gründe für die Entstehung statischer Elektrizität währendVliesstoffherstellung
Das Problem der statischen Aufladung, die bei der Herstellung von Vliesstoffen entsteht, wird hauptsächlich durch den geringen Feuchtigkeitsgehalt der Luft verursacht, wenn die Fasern mit dem Nadelgewebe in Kontakt kommen. Dies lässt sich in folgende Punkte unterteilen:
(1) Das Wetter ist zu trocken und die Luftfeuchtigkeit ist nicht ausreichend.
(2) Befindet sich kein Öl auf der Faser, so ist auch kein Antistatikmittel vorhanden. Da Polyester-Baumwolle eine Feuchtigkeitsaufnahme von 0,3 % aufweist, führt das Fehlen von Antistatikmitteln während der Produktion zur Entstehung statischer Elektrizität.
(3) Ein niedriger Faserölgehalt und ein relativ niedriger Gehalt an elektrostatischen Mitteln können ebenfalls statische Elektrizität erzeugen.
(4) Aufgrund der speziellen Molekularstruktur des Öls enthält Silikon-Polyester-Baumwolle nahezu keine Feuchtigkeit, wodurch sie während der Produktion relativ anfälliger für statische Aufladung ist. Die Glätte des Griffs ist in der Regel proportional zur statischen Aufladung; je glatter die Silikon-Baumwolle, desto stärker die statische Aufladung.
(5) Zur Vermeidung statischer Elektrizität wird nicht nur die Luftfeuchtigkeit in der Produktionshalle erhöht, sondern auch ölfreie Baumwolle während der Zuführungsphase effektiv entfernt.
Warum weisen Vliesstoffe, die unter gleichen Verarbeitungsbedingungen hergestellt werden, eine ungleichmäßige Dicke auf?
Die Gründe für die ungleichmäßige Dicke von Vliesstoffen unter gleichen Verarbeitungsbedingungen können unter anderem folgende sein:
(1) Ungleichmäßige Vermischung von Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt und herkömmlichen Fasern: Unterschiedliche Fasern weisen unterschiedliche Haltekräfte auf. Im Allgemeinen besitzen Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt höhere Haltekräfte als herkömmliche Fasern und neigen weniger zur Dispersion. Beispielsweise weisen die Fasern 4080 aus Japan, Südkorea, Südasien und Fernost unterschiedliche Haltekräfte auf. Bei ungleichmäßiger Verteilung der Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt kann sich in Bereichen mit geringerem Faseranteil keine ausreichende Maschenstruktur bilden, wodurch die Vliesstoffe dünner werden und in Bereichen mit höherem Faseranteil dickere Lagen entstehen.
(2) Unvollständiges Schmelzen von Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt: Hauptursache für das unvollständige Schmelzen von Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt ist eine unzureichende Temperatur. Bei Vliesstoffen mit geringem Flächengewicht tritt dieses Problem in der Regel nicht auf. Bei Produkten mit hohem Flächengewicht und großer Dicke ist jedoch besonderes Augenmerk auf eine ausreichende Temperatur zu legen. Der Vliesstoff am Rand ist aufgrund ausreichender Wärme meist dicker, während der Vliesstoff in der Mitte aufgrund unzureichender Wärme eher dünner wird.
(3) Hohe Schrumpfungsrate der Fasern: Ob es sich um herkömmliche Fasern oder Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt handelt, wenn die Heißluftschrumpfungsrate der Fasern hoch ist, kann es bei der Herstellung von Vliesstoffen aufgrund von Schrumpfungsproblemen leicht zu ungleichmäßiger Dicke kommen.
Warum weisen Vliesstoffe, die unter gleichen Verarbeitungsbedingungen hergestellt werden, ungleichmäßige Weichheit und Härte auf?
Die Gründe für ungleichmäßige Weichheit und Härte von Vliesstoffen unter gleichen Verarbeitungsbedingungen ähneln im Allgemeinen den Gründen für ungleichmäßige Dicke. Zu den Hauptgründen zählen unter anderem folgende Punkte:
(1) Niedrigschmelzende Fasern und herkömmliche Fasern werden ungleichmäßig vermischt, wobei die Teile mit einem höheren Anteil an niedrigschmelzenden Fasern härter und die Teile mit einem geringeren Anteil weicher sind.
(2) Unvollständiges Schmelzen von Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt führt dazu, dass Vliesstoffe weicher sind.
(3) Die hohe Schrumpfungsrate der Fasern kann auch zu einer ungleichmäßigen Weichheit und Härte der Vliesstoffe führen.
Dünnere Vliesstoffe neigen eher zu kurzen Größen.
Beim Aufwickeln von Vliesstoffen vergrößert sich das fertige Produkt mit jedem Rollvorgang. Bei gleicher Wickelgeschwindigkeit erhöht sich die Bandgeschwindigkeit. Dünnere Vliesstoffe neigen aufgrund der geringeren Spannung zum Dehnen, wodurch es nach dem Aufwickeln durch Spannungsabbau zu Fehlmengen kommen kann. Dickere und mittelgroße Produkte hingegen weisen während der Produktion eine höhere Zugfestigkeit auf, was zu weniger Dehnung und einem geringeren Risiko von Fehlmengen führt.
Gründe für die Bildung von hartem Baumwollstoff nach dem Umwickeln der acht Arbeitsrollen mit Baumwolle
Antwort: Die Hauptursache für das Verheddern der Baumwolle auf der Arbeitswalze während der Produktion ist der geringe Ölgehalt der Fasern. Dieser führt zu einem ungünstigen Reibungskoeffizienten zwischen den Fasern und dem Nadeltuch. Die Fasern sinken unter das Nadeltuch und verheddern sich so auf der Arbeitswalze. Die verhedderten Fasern können sich nicht bewegen und verschmelzen durch die kontinuierliche Reibung und den Druck zwischen Nadeltuch und Arbeitswalze allmählich zu harter Baumwolle. Um die verhedderte Baumwolle zu lösen, kann die Arbeitswalze abgesenkt werden. Auch lange Standzeiten können leicht zu diesem Problem führen.
Dongguan Liansheng Vliesstoff Co., Ltd., ein Hersteller von Vliesstoffen und Non-Wound-Materialien, ist Ihr Vertrauen wert!
Veröffentlichungsdatum: 14. August 2024