Durante el proceso de producción detela no tejida spunbond de poliésterLos problemas de apariencia son propensos a ocurrir. En comparación con el polipropileno, la producción de poliéster se caracteriza por altas temperaturas de proceso, altos requisitos de humedad en las materias primas, alta velocidad de estirado y alta electricidad estática. Por lo tanto, la dificultad de producción es relativamente alta y la probabilidad de problemas de apariencia es alta. En casos graves, incluso pueden afectar el uso del cliente. Por lo tanto, clasificar eficazmente los problemas de apariencia que existen en el proceso de producción, analizar las principales causas de los problemas y tomar medidas efectivas para prevenir y evitar los problemas comunes de apariencia son las principales tareas en el control del proceso de producción de spunbond de poliéster.
Descripción general de los problemas de calidad de la aparienciaTejido no tejido de poliéster spunbond laminado en caliente
Las telas no tejidas de poliéster spunbond laminadas en caliente presentan diversos problemas de apariencia. Basándonos en años de experiencia, estos se pueden dividir principalmente en tres categorías: la primera categoría se refiere a problemas de apariencia causados por factores de hilado, como grumos de pulpa, fibras rígidas, grumos duros, estiramiento insuficiente, puntos de laminación poco claros, etc.; la segunda categoría se refiere a problemas de apariencia causados por factores de colocación de la malla, como volteo, punzonado, pequeñas rayas horizontales continuas, rayas verticales, rayas diagonales, hilos negros, etc.; y la tercera categoría se refiere a problemas de apariencia causados por factores ambientales, como manchas negras, mosquitos, grandes rayas horizontales intermitentes, etc. El artículo analiza principalmente las causas de estos tres tipos de problemas y propone medidas preventivas y soluciones correspondientes.
Problemas de calidad de apariencia y razones causadas por factores de hilado
Bloques de lechada y fibras rígidas
Existen muchas razones para la formación de grumos y fibras rígidas, las cuales han sido introducidas en muchos materiales de la literatura. El artículo solo analiza las razones principales para la formación de grumos y fibras rígidas durante los procesos normales de producción: (1) fuga de componentes; (2) el uso excesivo o la operación incorrecta de la hilera puede causar daño a los microporos u objetos extraños, resultando en una salida de alambre deficiente; (3) corte en seco o adición de masterbatch con un contenido excesivamente alto de agua; (4) la proporción de masterbatch funcional agregada es demasiado alta; (5) la temperatura de calentamiento en el área local del extrusor de tornillo es demasiado alta; (6) tiempo de liberación insuficiente durante el arranque y apagado, resultando en fusión degradada residual en el interior; (7) la velocidad del viento de soplado lateral es demasiado baja, causando que las fibras se agiten demasiado debido a la interferencia del flujo de aire externo, o la velocidad del viento de soplado lateral es demasiado alta, causando que las fibras se agiten demasiado.
Medidas preventivas: (1) Al iniciar y detener la línea de producción, es necesario asegurar un tiempo de liberación suficiente, intentar descargar completamente la masa fundida y utilizar regularmente un sistema de lavado en caliente de polipropileno de bajo índice de fusión; (2) Preste mucha atención a los procesos de limpieza y montaje de los componentes para garantizar su integridad en la máquina. Antes de instalar los componentes, asegúrese de limpiar la salida de masa fundida del cuerpo de la caja. (3) Estandarice el uso, la inspección y el reemplazo regular de las boquillas de pulverización; (4) Controle estrictamente la proporción de adición de masterbatch funcional, calibre el dispositivo de adición regularmente y reduzca adecuadamente la temperatura de hilatura en 3-5 ℃ según los cambios en la cantidad de adición; (5) Verifique regularmente el contenido de humedad y la reducción de la viscosidad de hilatura de las rebanadas secas para asegurar que el contenido de humedad de las rebanadas principales sea ≤ 0,004% y la reducción de la viscosidad característica de hilatura sea ≤ 0,04; (6) Revise los componentes defectuosos reemplazados y observe si la masa fundida está visiblemente amarillenta. Si es así, inspeccione cuidadosamente el sistema de calentamiento para detectar altas temperaturas localizadas; (7) Asegúrese de que la velocidad del viento que sopla lateralmente esté entre 0,4 y 0,8 m/s y realice los ajustes necesarios.
Estiramiento insuficiente y bultos duros
El estiramiento insuficiente y la formación de grumos duros se deben principalmente a problemas con el dispositivo y el tubo de estiramiento. Las principales razones para un estiramiento insuficiente son las siguientes: (1) fluctuaciones en la presión de estiramiento general; (2) el desgaste interno del dispositivo de estiramiento provoca una fuerza de estiramiento insuficiente; (3) el estiramiento insuficiente se debe a objetos extraños o suciedad en el interior del dispositivo de estiramiento. Las principales razones para la formación de grumos duros son: (1) objetos extraños o suciedad en el dispositivo y el tubo de estiramiento que provocan que el cable cuelgue; (2) la superficie de la placa separadora de cables está sucia y el efecto de separación de cables es deficiente.
Medidas preventivas: (1) Limpie el dispositivo de estiramiento y el tubo de estiramiento después de apagar la máquina; (2) Inspeccione el flujo antes de poner en funcionamiento la máquina de estiramiento; (3) Utilice regularmente herramientas especializadas para limpiar el dispositivo de estiramiento. (4) Instale válvulas reguladoras de presión eléctricas en cada fila de tuberías principales de aire comprimido para asegurar una presión de estiramiento estable. (5) Después de apagar la máquina, inspeccione cuidadosamente todas las cuñas y límpielas a fondo.
Puntos de rodadura poco claros
La selección de materias primas, los ajustes del proceso, la selección de equipos y las fallas de estos, entre otras cosas, pueden generar puntos de laminación confusos. En el proceso de producción, este problema se debe principalmente a fluctuaciones en la proporción de masterbatch de refuerzo añadido en la pieza de hilado y en el proceso del laminador: (1) fallas en el dispositivo de adición de masterbatch de refuerzo, que provocan cambios en la proporción de adición; (2) fluctuaciones de temperatura del laminador o un mal funcionamiento del sistema de calentamiento que impiden alcanzar la temperatura establecida; (3) la presión del laminador fluctúa o no alcanza la presión interna establecida.
Medidas preventivas: (1) Mantener e inspeccionar periódicamente el dispositivo de adición de masterbatch de refuerzo para garantizar el funcionamiento normal del equipo, al tiempo que se aseguran números de lotes de producto estables de los proveedores; (2) Mantener periódicamente el laminador para garantizar el funcionamiento normal del equipo; (3) Agotar de manera oportuna y efectiva el sistema de calefacción del laminador, especialmente después del mantenimiento del equipo o la reposición de aceite del sistema.
Problemas de calidad de apariencia y razones causadas por factores de colocación de malla
Limpieza de red
Las principales razones para perforar la red son: (1) presión de estiramiento excesiva, que excede el valor establecido del proceso en un 10%; (2) El ángulo de inclinación de la placa oscilante superior es demasiado grande o la distancia entre el punto de caída y el borde inferior de la placa oscilante es demasiado cercana; (2) Debajo
Baja velocidad del viento de succión; (3) La correa de malla se ha utilizado durante demasiado tiempo y algunas partes están sucias; (4) El área parcial del dispositivo de succión inferior está bloqueada.
Medidas preventivas: (1) Inspecciones periódicas para garantizar una presión de estiramiento estable; (2) Ajuste la velocidad del aire de succión según la variedad de producto; (3) Antes de instalar la máquina de estiramiento, verifique el flujo. Si se detecta un flujo excesivo, reemplácela o ajústela manualmente para reducir la presión de estiramiento a tiempo; (4) Antes de la puesta en marcha, revise cuidadosamente todos los ángulos de giro y la distancia desde la salida inferior del tubo de estiramiento hasta el giro para asegurar una separación normal de los hilos; (5) Limpie y reemplace la correa de malla regularmente, así como el dispositivo de succión.
Dando la vuelta a la red
Las principales razones para voltear la red son: (1) rotura severa del hilo durante el hilado, lo que resulta en un colgado serio del hilo en la salida del tubo de estiramiento; (2) el dispositivo de colgado de alambre tiene un colgado serio de alambre; (3) estiramiento insuficiente de la fibra en ciertas posiciones en la banda, lo que hace que la banda se voltee al pasar por el rodillo de preprensado; (4) la velocidad del viento local alrededor de la máquina de colocación de malla es demasiado alta; (5) la rugosidad de la superficie del rodillo de precarga no cumple con los requisitos y hay rebabas en algunas áreas; (6) la temperatura del rodillo de preprensado es demasiado baja o demasiado alta. Si la temperatura es demasiado baja, la banda de fibra es fácilmente soplada por el viento o succionada debido a la electricidad estática durante su movimiento. Si la temperatura es demasiado alta, la banda de fibra se enreda fácilmente con el rodillo de preprensado, haciendo que se voltee.
Medidas preventivas: (1) Reduzca la presión de estiramiento adecuadamente para asegurar un hilado estable; (2) Para posiciones que sean propensas a hilos colgantes, use papel de lija de grano 400 para pulirlas; (3) Asegure una presión de estiramiento estable, reemplace el dispositivo de estiramiento con una fuerza de estiramiento insuficiente y asegúrese de que la presión de estiramiento cumpla con los requisitos de diseño antes de presionar el rodillo de preprensado al arrancar; (4) Al calentar el rodillo de preprensado, preste atención al escape para asegurar que la temperatura del sistema cumpla con los requisitos. Al mismo tiempo, ajuste la temperatura establecida del rodillo de preprensado de manera oportuna de acuerdo con la situación específica de la variedad de producto; (5) Verifique regularmente la rugosidad de la superficie del rodillo de preprensado y envíelo de inmediato para el procesamiento de la superficie si hay algún problema. Antes de arrancar, revise la superficie del rodillo y pula las áreas con rebabas; (6) Durante el proceso de producción, es esencial mantener el taller cerrado para evitar perturbaciones del flujo de aire local.
Pequeñas rayas horizontales continuas
Las razones para la generación de pequeñas rayas horizontales continuas son: (1) espacio inadecuado entre los rodillos de preprensado; (2) el estiramiento parcial de la fibra es insuficiente, lo que resulta en una contracción desigual al pasar por el rodillo de preprensado. Hay dos situaciones: una es el rango de ancho completo, donde la presión de estiramiento de toda la fila de fibras es baja, y la otra es la posición de ancho fijo, donde la fuerza de estiramiento del dispositivo de estiramiento es insuficiente; (3) la velocidad del laminador en caliente no coincide con la velocidad del rodillo de preprensado. Si la velocidad del laminador en caliente es demasiado rápida, causará desgarro, mientras que si la velocidad es demasiado lenta, causará una delaminación severa de la red de fibra debido a la gravedad al salir de la banda de malla, lo que resulta en rayas horizontales finas después del laminado en caliente.
Medidas preventivas: (1) Ajuste el espacio entre rodillos de pre-prensado apropiado según las diferentes variedades de producción; (2) Inspeccione y ajuste regularmente para asegurar una presión de estiramiento estable y reemplace los dispositivos de estiramiento defectuosos de manera oportuna: (3) Ajuste la velocidad apropiada del rodillo de pre-prensado según el estado de la banda de fibra después de dejar el rodillo de pre-prensado en la cinta de malla durante la producción de diferentes variedades, y ajuste la velocidad correspondiente de la máquina laminadora en caliente según la condición de la banda de fibra que sale de la cinta de malla.
Líneas verticales y diagonales
Las principales razones de las líneas verticales y diagonales son: (1) alta temperatura del rodillo de preprensado; (2) La velocidad del laminador en caliente no coincide con la velocidad del rodillo de preprensado, lo que conduce a una tensión excesiva en la red de fibras; (3) El espacio entre los dos extremos del rodillo de preprensado es inconsistente y, si el espacio es demasiado pequeño, pueden aparecer líneas diagonales o verticales en un lado.
Medidas preventivas: (1) Ajuste la temperatura adecuada del rodillo de preprensado según las diferentes variedades de producción; (2) Ajuste la velocidad del laminador en caliente y del rodillo de preprensado según el estado de colocación de la malla: (3) Corrija el espacio entre el rodillo de preprensado y la correa de malla al detenerse y utilice herramientas especiales para asegurarse de que el espacio entre los dos extremos sea constante al ajustar el espacio entre el rodillo de preprensado.
Hilo negro
Las razones para la producción de seda negra son: (1) mala higiene alrededor del dispositivo de estiramiento y el dispositivo de balanceo; (2) El interior del tubo de estiramiento está sucio y las fibras rotas están cerca de la pared del tubo; (3) Alambre colgante del cinturón de malla.
Medidas preventivas: (1) Limpie periódicamente el perímetro del dispositivo de estiramiento y el dispositivo de alambre oscilante para mantener la limpieza; (2) Limpie periódicamente el dispositivo de estiramiento y el tubo de estiramiento; (3) Limpie oportunamente el alambre colgante de la correa de malla y pula las posiciones de alambre colgante que ocurren con frecuencia.
Problemas de calidad de la apariencia y sus causas causadas por factores ambientales
Punto negro
Las razones de las manchas negras son: (1) mala higiene alrededor del equipo de hilado y de hilatura; (2) la película no se ha limpiado durante mucho tiempo;
(3) La carretilla elevadora diésel entra en el taller.
Medidas preventivas:
(1) Limpiar periódicamente y mantener limpio el taller; (2) Limpiar periódicamente el diseño; (3) Se prohíbe el ingreso de carretillas elevadoras diésel al taller durante la producción normal.
Mosquitos y mosquitos
Las razones de la producción de mosquitos: (1) Las polillas, mosquitos, termitas, etc. son causadas principalmente por el cierre incompleto del taller o por no entrar y salir del taller de acuerdo con las regulaciones; (2) Los pequeños gusanos negros se reproducen principalmente en puntos ciegos de higiene o áreas de acumulación de agua local dentro del taller.
Medidas de prevención y control: (1) Revisar el taller y cerrarlo.
Rayas horizontales
Las rayas horizontales son rayas grandes e intermitentes que aparecen regularmente, generalmente una vez al girar el rodillo inferior de un laminador en caliente. Las causas de este problema son: (1) baja humedad ambiental y alta electricidad estática en la banda de fibra. Al entrar en el laminador en caliente, la estructura de la banda de fibra se daña debido a la electricidad estática, lo que provoca una desalineación de la banda de fibra; (2) la discrepancia entre la velocidad del laminador en caliente y la velocidad del rodillo de preimpresión provoca la separación y desalineación de la banda de fibra al entrar en el laminador en caliente debido a la electricidad estática inducida por la gravedad.
Medidas preventivas:
(1) Instalar los dispositivos de humidificación necesarios en el taller para humidificar cuando la humedad ambiente sea inferior al 60%, asegurando que la humedad en el taller no sea inferior al 55%; (2) Ajustar la velocidad apropiada del laminador en caliente según el estado de la red de fibra para asegurar un estado estable cuando la red de fibra ingrese al laminador en caliente.
Conclusión
Existen muchas razones teóricas que explican los problemas de calidad de apariencia que ocurren en el proceso de producción de telas no tejidas de poliéster spunbond laminadas en caliente, y algunas no pueden analizarse cuantitativamente. Sin embargo, las causas de los problemas de calidad de apariencia en el proceso de producción real no son complejas ni su solución es muy difícil. Por lo tanto, para reducir o incluso eliminar los problemas de calidad de apariencia en la producción de telas no tejidas de poliéster spunbond laminadas en caliente, es necesario fortalecer la gestión e impartir la capacitación necesaria para satisfacer mejor las necesidades de los clientes y mejorar la eficiencia empresarial.
Palabras clave:tejido spunbond de poliéster, Calidad de apariencia, tela hilada, malla de colocación, tela no tejida
Hora de publicación: 15 de agosto de 2024