Au cours du processus de production detissu non tissé en polyester spunbondLes problèmes d'aspect sont fréquents. Comparée à la production de polypropylène, la production de polyester se caractérise par des températures de transformation élevées, des exigences importantes en matière d'humidité des matières premières, des vitesses d'étirage élevées et une forte électricité statique. De ce fait, la complexité de la production est relativement élevée et la probabilité de problèmes d'aspect importante est élevée. Dans les cas les plus graves, cela peut même affecter l'utilisation par le client. Par conséquent, la classification efficace des problèmes d'aspect rencontrés lors de la production, l'analyse des principales causes de ces problèmes et la mise en œuvre de mesures efficaces pour les prévenir et les éviter constituent les principaux enjeux du contrôle du processus de production du polyester spunbond.
Aperçu des problèmes de qualité d'apparenceTissu non tissé en polyester spunbond laminé à chaud
Les tissus non tissés en polyester spunbond laminé à chaud présentent divers problèmes d'aspect. Forts de plusieurs années d'expérience, nous avons identifié trois grandes catégories : la première regroupe les défauts liés au filage (agglomérats de pâte, fibres rigides, grumeaux, étirage insuffisant, points de laminage imprécis, etc.) ; la deuxième, ceux liés à la pose du maillage (retournements, perforations, fines rayures horizontales continues, rayures verticales, rayures diagonales, fils noirs, etc.) ; et la troisième, ceux d'origine environnementale (taches noires, irrégularités, larges rayures horizontales intermittentes, etc.). Cet article analyse les causes de ces trois types de problèmes et propose des mesures préventives et des solutions.
Problèmes de qualité d'apparence et causes liées aux facteurs de filage
Blocs de boue et fibres rigides
De nombreuses causes de la formation d'agglomérats et de fibres rigides ont été décrites dans la littérature. Cet article analyse uniquement les principales causes de leur formation lors des processus de production normaux : (1) fuite de composants ; (2) utilisation excessive ou mauvaise manipulation de la filière pouvant endommager les micropores ou introduire des corps étrangers, entraînant une faible qualité de fil ; (3) découpe à sec ou ajout d'un mélange-maître à teneur en eau excessive ; (4) proportion trop élevée de mélange-maître fonctionnel ajouté ; (5) température de chauffage trop élevée au niveau de l'extrudeuse à vis ; (6) temps de dégazage insuffisant au démarrage et à l'arrêt, entraînant la présence de matière fondue dégradée résiduelle ; (7) vitesse de soufflage latéral trop faible ou trop élevée, provoquant une vibration excessive des fibres due aux interférences du flux d'air externe.
Mesures préventives : (1) Lors du démarrage et de l’arrêt de la ligne de production, il est nécessaire de prévoir un temps de dégazage suffisant, de veiller à l’évacuation complète de la matière fondue et d’utiliser régulièrement un système de lavage à chaud pour polypropylène à faible indice de fusion ; (2) Porter une attention particulière aux processus de nettoyage et d’assemblage des composants afin de garantir leur intégrité sur la machine. Avant l’installation des composants, s’assurer du nettoyage de la sortie de matière fondue du corps de la machine ; (3) Standardiser l’utilisation, l’inspection et le remplacement régulier des buses de pulvérisation ; (4) Contrôler strictement le taux d’ajout du masterbatch fonctionnel, calibrer régulièrement le dispositif d’ajout et réduire la température de filage de 3 à 5 °C en fonction des variations de la quantité ajoutée ; (5) Contrôler régulièrement la teneur en humidité et la réduction de viscosité à la filature des tranches sèches afin de s’assurer que la teneur en humidité des tranches principales est ≤ 0,004 % et que la réduction de viscosité caractéristique à la filature est ≤ 0,04 ; (6) Vérifier les composants défectueux remplacés et observer si la matière fondue présente un jaunissement visible. Le cas échéant, inspecter soigneusement le système de chauffage afin de détecter toute surchauffe localisée. (7) Assurez-vous que la vitesse du vent latéral est comprise entre 0,4 et 0,8 m/s et effectuez les ajustements appropriés.
Étirement insuffisant et nodules durs
Un étirage insuffisant et la formation de grumeaux sont principalement dus à des problèmes liés au dispositif et au tube d'étirage. Les principales causes d'un étirage insuffisant sont les suivantes : (1) des fluctuations de la pression d'étirage globale ; (2) une usure interne du dispositif d'étirage entraînant une force d'étirage insuffisante ; (3) la présence de corps étrangers ou de saletés à l'intérieur du dispositif d'étirage. Les principales causes de la formation de grumeaux sont les suivantes : (1) la présence de corps étrangers ou de saletés dans le dispositif et le tube d'étirage provoquant le blocage du fil ; (2) une surface de la plaque de séparation du fil encrassée, ce qui nuit à la séparation des fils.
Mesures préventives : (1) Nettoyer le dispositif d’étirage et le tube d’étirage après l’arrêt ; (2) Un contrôle du débit doit être effectué avant la mise en service de la machine d’étirage ; (3) Nettoyer régulièrement le dispositif d’étirage à l’aide d’outils spécialisés ; (4) Installer des vannes de régulation de pression électriques sur chaque rangée de conduites principales d’air comprimé afin de garantir une pression d’étirage stable ; (5) Après l’arrêt de la machine, inspecter soigneusement toutes les cales et les nettoyer en profondeur.
Points de roulement incertains
Le choix des matières premières, les ajustements de procédé, la sélection des équipements, les pannes d'équipement, etc., peuvent tous engendrer des points de laminage imprécis. En production, ce problème est principalement dû aux fluctuations de la proportion de mélange-maître de renforcement ajoutée lors du filage et aux variations du processus de laminage : (1) défauts du dispositif d'ajout du mélange-maître de renforcement, entraînant des variations du taux d'ajout ; (2) fluctuations de température du laminoir ou dysfonctionnement du système de chauffage empêchant d'atteindre la température de consigne ; (3) fluctuations de pression dans le laminoir ou incapacité à atteindre la pression interne de consigne.
Mesures préventives : (1) Entretenir et inspecter régulièrement le dispositif d'ajout de mélange-maître de renforcement pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement, tout en assurant des numéros de lot de produits stables provenant des fournisseurs ; (2) Entretenir régulièrement le laminoir pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement ; (3) Purger en temps opportun et efficacement le système de chauffage du laminoir, en particulier après l'entretien de l'équipement ou le remplissage d'huile du système.
Problèmes de qualité d'aspect et causes liées aux facteurs de pose du treillis
Nettoyage du réseau
Les principales causes de perforation du filet sont : (1) une pression d’étirement excessive, dépassant de 10 % la valeur de consigne ; (2) un angle d’inclinaison trop important de la plaque oscillante supérieure ou une distance trop faible entre le point de chute et le bord inférieur de la plaque oscillante ; (3) en dessous
Faible vitesse du vent d'aspiration ; (3) La courroie en maille a été utilisée trop longtemps et certaines parties sont sales ; (4) Une partie de la zone du dispositif d'aspiration inférieur est bloquée.
Mesures préventives : (1) Inspections régulières pour garantir une pression d’étirage stable ; (2) Réglage approprié du débit d’air d’aspiration en fonction du type de produit ; (3) Avant l’installation de la machine d’étirage, un contrôle du débit doit être effectué. En cas de débit excessif, le dispositif doit être remplacé ou ajusté manuellement afin de réduire la pression d’étirage ; (4) Avant la mise en marche, vérification minutieuse de tous les angles de balancement et de la distance entre la sortie inférieure du tube d’étirage et le point de balancement pour garantir une séparation normale du fil ; (5) Nettoyage régulier, remplacement de la courroie et nettoyage du dispositif d’aspiration.
Retourner le filet
Les principales causes du retournement du filet sont les suivantes : (1) rupture importante du fil lors du filage, entraînant un accrochage conséquent à la sortie du tube d'étirage ; (2) accrochage important du fil au niveau du dispositif d'accrochage ; (3) étirage insuffisant des fibres à certains endroits de la nappe, provoquant son retournement lors du passage dans le rouleau de pré-pressage ; (4) vitesse du vent trop élevée à proximité de la machine de pose de la maille ; (5) rugosité de surface du rouleau de pré-chargement non conforme aux exigences, avec présence de bavures par endroits ; (6) température du rouleau de pré-pressage trop basse ou trop élevée. Une température trop basse provoque le soulèvement de la nappe par le vent ou l'attraction électrostatique lors de son déplacement. Une température trop élevée favorise l'enchevêtrement de la nappe avec le rouleau de pré-pressage, entraînant son retournement.
Mesures préventives : (1) Réduire la pression d’étirage de manière appropriée pour assurer un filage stable ; (2) Poncer les zones sujettes aux accrochages de fils avec du papier de verre grain 400 ; (3) Garantir une pression d’étirage stable, remplacer le dispositif d’étirage dont la force est insuffisante et s’assurer que la pression d’étirage est conforme aux spécifications avant d’appuyer sur le rouleau de pré-pressage au démarrage ; (4) Lors du chauffage du rouleau de pré-pressage, veiller à une bonne ventilation pour garantir que la température du système est conforme aux exigences. Ajuster la température de consigne du rouleau de pré-pressage en fonction du type de produit ; (5) Contrôler régulièrement la rugosité de surface du rouleau de pré-pressage et le faire rectifier immédiatement en cas de problème. Avant le démarrage, contrôler la surface du rouleau et polir les bavures ; (6) Pendant la production, il est essentiel de maintenir l’atelier fermé pour éviter toute perturbation de la circulation d’air.
fines rayures horizontales continues
Les causes de la formation de fines rayures horizontales continues sont les suivantes : (1) un écartement inadéquat entre les rouleaux de pré-pressage ; (2) un étirage partiel insuffisant des fibres, entraînant un retrait irrégulier lors du passage dans le rouleau de pré-pressage. Deux situations se présentent : soit sur toute la largeur, la pression d’étirage de l’ensemble de la rangée de fibres est faible, soit à un point fixe de la largeur, la force d’étirage du dispositif d’étirage est insuffisante ; (3) une vitesse de laminoir à chaud inadaptée à celle du rouleau de pré-pressage. Une vitesse trop élevée du laminoir provoque des déchirures, tandis qu’une vitesse trop faible entraîne un délaminage important de la nappe de fibres sous l’effet de la gravité à sa sortie du tapis, ce qui se traduit par de fines rayures horizontales après laminage à chaud.
Mesures préventives : (1) Ajuster l’écartement approprié des rouleaux de pré-pressage en fonction des différentes variétés de production ; (2) Inspecter et ajuster régulièrement pour assurer une pression d’étirage stable et remplacer rapidement les dispositifs d’étirage défectueux ; (3) Ajuster la vitesse appropriée des rouleaux de pré-pressage en fonction de l’état de la nappe de fibres après sa sortie du rouleau de pré-pressage sur la bande transporteuse lors de la production de différentes variétés, et ajuster la vitesse correspondante de la machine de laminage à chaud en fonction de l’état de la nappe de fibres à la sortie de la bande transporteuse.
Lignes verticales et diagonales
Les principales raisons de l'apparition de lignes verticales et diagonales sont : (1) la température élevée du rouleau de pré-pressage ; (2) la vitesse du laminoir à chaud ne correspond pas à la vitesse du rouleau de pré-pressage, ce qui entraîne une tension excessive dans la nappe de fibres ; (3) l'écart entre les deux extrémités du rouleau de pré-pressage est irrégulier, et si cet écart est trop faible, des lignes diagonales ou verticales peuvent apparaître d'un côté.
Mesures préventives : (1) Régler la température appropriée du rouleau de pré-pressage en fonction des différentes variétés de production ; (2) Ajuster la vitesse du laminoir à chaud et du rouleau de pré-pressage en fonction de l'état de pose de la toile ; (3) Corriger l'écart entre le rouleau de pré-pressage et la bande transporteuse à l'arrêt, et utiliser des outils spéciaux pour garantir que l'écart entre les deux extrémités est constant lors du réglage de l'écart entre le rouleau de pré-pressage.
Fil noir
Les raisons de la production de soie noire sont : (1) une mauvaise hygiène autour du dispositif d'étirement et du dispositif de balancement ; (2) L'intérieur du tube d'étirement est sale et les fibres cassées sont proches de la paroi du tube ; (3) Fil de suspension de la ceinture en maille.
Mesures préventives : (1) Nettoyer régulièrement le périmètre du dispositif d'étirement et du dispositif de fil oscillant pour maintenir la propreté ; (2) Nettoyer régulièrement le dispositif d'étirement et le tube d'étirement ; (3) Nettoyer en temps opportun le fil de suspension de la courroie en maille et polir les positions de fil de suspension fréquemment rencontrées.
Problèmes de qualité d'apparence et leurs causes liées aux facteurs environnementaux
Tache noire
Les raisons des taches noires sont : (1) une mauvaise hygiène autour de la filature et de l'équipement de filature ; (2) le film n'a pas été nettoyé depuis longtemps ;
(3) Un chariot élévateur diesel entre dans l'atelier
Mesures préventives:
(1) Nettoyer et maintenir l'atelier propre régulièrement ; (2) Nettoyer régulièrement l'agencement ; (3) Il est interdit aux chariots élévateurs diesel d'entrer dans l'atelier pendant la production normale.
Moustiques et moustiques
Les raisons de la production de moustiques : (1) Les mites, les moustiques, les termites, etc. sont principalement causés par une fermeture incomplète de l'atelier ou par le non-respect des règles d'entrée et de sortie de l'atelier ; (2) Les petits vers noirs se reproduisent principalement dans les zones d'hygiène insuffisante ou les zones d'accumulation d'eau à l'intérieur de l'atelier.
Mesures de prévention et de contrôle : (1) Vérifier l’atelier et le fermer.
rayures horizontales
Les stries horizontales désignent de larges stries intermittentes qui apparaissent régulièrement, généralement une fois par rotation du cylindre inférieur d'un laminoir à chaud. Ce problème est dû à deux facteurs : (1) une faible humidité ambiante et une forte électricité statique sur la nappe de fibres. À son entrée dans le laminoir à chaud, la structure de la nappe est endommagée par l'électricité statique, ce qui entraîne un désalignement des fibres ; (2) un décalage entre la vitesse du laminoir à chaud et celle du cylindre de pré-pressage, provoquant la séparation et le désalignement de la nappe de fibres à son entrée dans le laminoir à chaud, en raison de l'électricité statique induite par la gravité.
Mesures préventives:
(1) Installer les dispositifs d'humidification nécessaires dans l'atelier pour humidifier lorsque l'humidité ambiante est inférieure à 60 %, en veillant à ce que l'humidité dans l'atelier ne soit pas inférieure à 55 % ; (2) Ajuster la vitesse appropriée du laminoir à chaud en fonction de l'état de la bande de fibres pour assurer un état stable lorsque la bande de fibres entre dans le laminoir à chaud.
Conclusion
Il existe de nombreuses raisons théoriques expliquant les problèmes d'aspect rencontrés lors de la production de non-tissés en polyester spunbond laminés à chaud, certaines étant difficiles à quantifier. Cependant, les causes de ces problèmes dans la pratique sont relativement simples et leur résolution relativement aisée. Par conséquent, afin de réduire, voire d'éliminer, ces problèmes, il est nécessaire de renforcer la gestion et de dispenser les formations nécessaires pour mieux répondre aux exigences des clients et améliorer l'efficacité de l'entreprise.
Mots clés :tissu spunbond en polyester, qualité d'aspect, filage du tissu, pose de maille, tissu non tissé
Date de publication : 15 août 2024