Le tissu meltblown, principal matériau utilisé pour la fabrication des masques, a vu son prix exploser en Chine ces derniers temps. Le prix du polypropylène à indice de fusion élevé (PP à indice de fusion élevé), matière première de ce tissu, a lui aussi connu une flambée, incitant l'industrie pétrochimique chinoise à se convertir massivement à ce matériau.
Il convient de noter que les véritables matériaux meltblown sont biodégradables. Le 2040 couramment utilisé sur le marché est un polypropylène ordinaire, tandis que les véritables matériaux meltblown en polypropylène sont tous modifiés. Actuellement, l'utilisation de matériaux meltblown à haute fluidité est instable sur les petites machines (extrudeuses modifiées) disponibles sur le marché. Plus la machine est grande, meilleurs sont les résultats obtenus avec des matériaux meltblown en polypropylène à point de fusion élevé. Les problèmes de qualité inhérents aux petites machines expliquent en grande partie ces résultats. La fabrication de tissus meltblown classiques nécessite l'utilisation d'un matériau meltblown spécial 1500, auquel on ajoute un masterbatch polaire et on applique un traitement polaire afin d'améliorer encore l'efficacité de filtration.
Aujourd'hui, le rédacteur a rédigé un article sur les caractéristiques de performance des modèles modifiés.matériaux PP meltblownDans l'espoir d'être utile à tous, voici quelques informations. Si vous souhaitez produire des tissus meltblown conformes aux normes nationales KN90, KN95 et KN99, vous devez maîtriser l'ensemble du processus de production, identifier les éventuelles lacunes et y remédier. Commençons par les matières premières meltblown.
Le terme « point de fusion élevé » fait référence au matériau PP de qualité fondu-soufflé.
La fabrication de masques nécessite l'utilisation de tissus spunbond et meltblown, deux matériaux en polypropylène (PP) à point de fusion élevé après dégradation. Plus l'indice de fluidité du PP utilisé pour la fabrication du meltblown est élevé, plus les fibres obtenues sont fines et meilleures sont les performances de filtration du tissu résultant. Un PP à faible masse moléculaire et à distribution de masse moléculaire étroite permet de produire plus facilement des fibres d'une grande uniformité.
La matière première utilisée pour la fabrication de la couche S (tissu spunbond) des masques est principalement du polypropylène (PP) à indice de fusion élevé (entre 35 et 40), tandis que celle utilisée pour la fabrication de la couche M (tissu meltblown) est du PP meltblown à indice de fusion encore plus élevé (1500). La production de ces deux types de PP à point de fusion élevé nécessite impérativement une matière première essentielle : un agent de dégradation par peroxyde organique.
En raison de son faible indice de fluidité à l'état fondu, le polypropylène ordinaire présente une mauvaise aptitude à l'étirage, ce qui limite ses applications dans certains domaines. L'ajout de peroxydes organiques au polypropylène permet d'augmenter son indice de fluidité, de réduire sa masse moléculaire et d'affiner sa distribution, améliorant ainsi sa maniabilité et sa vitesse d'étirage. Le polypropylène modifié par dégradation aux peroxydes organiques trouve donc de nombreuses applications dans le moulage par injection de pièces à parois minces et la fabrication de non-tissés.
Plusieurs agents de dégradation du peroxyde
Les peroxydes organiques sont des substances chimiques dangereuses de classe 5.2, soumises à des exigences très strictes en matière de production, de stockage, de transport et d'utilisation. Actuellement, seuls quelques peroxydes organiques sont utilisés en Chine, principalement pour la dégradation du polypropylène. En voici quelques exemples :
Peroxyde de di-tert-butyle (DTBP)
Ses principales caractéristiques sont les suivantes :
Non approuvé par la FDA pour l'ajout au PP, non recommandé pour la production de produits de qualité alimentaire et sanitaire.
Son point d'éclair est de seulement 6 °C et il est extrêmement sensible à l'électricité statique. Une énergie de 0,1 MJ suffit à enflammer ses vapeurs, ce qui le rend susceptible de s'enflammer et d'exploser à température ambiante. Même sous protection d'azote, il peut s'enflammer et exploser à des températures supérieures à 55 °C.
Le coefficient de conductivité est extrêmement faible, ce qui facilite l'accumulation de charges pendant le processus d'écoulement.
Le DTBP a été classé par l'Agence européenne des produits chimiques (ECHA) en 2010 comme une substance de niveau 3 induisant des mutations génétiques et ne peut être recommandé comme additif en contact avec les aliments et en contact direct avec les produits destinés à l'homme, car il existe un risque élevé de biotoxicité.
2,5-diméthyl-2,5-bis(tert-butylperoxy)hexane (appelé « 101 »)
Cet agent de dégradation est l'un des premiers peroxydes utilisés dans le domaine de la dégradation du polypropylène (PP). Grâce à sa plage de températures appropriée, sa forte concentration en espèces réactives de l'oxygène, ainsi que son approbation par la FDA aux États-Unis et le BfR en Europe, il reste un agent de dégradation largement utilisé dans ce domaine. En raison de la forte teneur en composés volatils de ses produits de décomposition, principalement des composés à forte odeur âcre, le PP à point de fusion élevé obtenu présente un goût prononcé. En particulier pour les matériaux meltblown utilisés dans la fabrication de masques, l'ajout de grandes quantités d'agents de dégradation peut engendrer d'importants problèmes d'odeur pour les tissus meltblown produits en aval.
3,6,9-Triéthyl-3,6,9-Triméthyl-1,4,7-Triperoxynonane (appelé « 301 »)
Comparé à d'autres agents de dégradation, le 301 présente d'excellentes performances en matière de sécurité et d'efficacité de dégradation, ainsi qu'une odeur extrêmement faible, ce qui en fait un choix privilégié pour la dégradation du PP. Ses avantages sont les suivants :
● Plus sûr
La température d'auto-accélération de la décomposition est de 110 °C et le point d'éclair atteint 74 °C, ce qui permet de prévenir efficacement la décomposition et l'inflammation instantanée de l'agent de dégradation lors de son introduction. Il s'agit du peroxyde le plus sûr parmi les agents de dégradation connus.
● Plus efficace
Du fait de la présence de trois liaisons peroxyde dans une molécule, l'ajout d'une même proportion d'espèces réactives de l'oxygène peut fournir davantage de radicaux libres, améliorant ainsi l'efficacité de la dégradation.
Faible odeur
Comparativement au « Double 25 », les composés volatils produits par sa décomposition sont dix fois moins importants que ceux d'autres produits, et il s'agit principalement d'esters peu odorants, sans composés irritants. Par conséquent, l'odeur du produit est fortement réduite, ce qui facilite le développement de marchés haut de gamme aux exigences strictes en matière d'odeurs et augmente la valeur ajoutée du produit. De plus, la faible teneur en composés volatils diminue également le risque de dégradation des produits en PP pendant le stockage et le transport, améliorant ainsi la sécurité.
Bien que le DTBP ne soit plus recommandé comme agent de dégradation du PP modifié, certains fabricants nationaux continuent de l'utiliser pour produire du PP à indice de fluidité élevé, ce qui engendre de nombreux risques pour la sécurité lors de la production et de l'utilisation ultérieure. Les produits obtenus présentent également de fortes odeurs et risquent fortement d'être refusés ou non conformes aux normes lors de leur exportation.
Dongguan Liansheng Non tissé Technology Co., Ltd.Fondée en mai 2020, cette entreprise est spécialisée dans la production de non-tissés à grande échelle. Elle intègre la recherche et le développement, la production et la vente. Elle fabrique des non-tissés spunbond en polypropylène (PP) de différentes couleurs, d'une largeur inférieure à 3,2 mètres et d'un grammage allant de 9 à 300 grammes.
Date de publication : 9 novembre 2024