Le tissu non tissé spunbond en polypropylène est un nouveau type de matériau fabriqué à partir de polypropylène fondu par des procédés tels que le filage, la formation de mailles, le feutrage et la mise en forme. Ce tissu non tissé possède d'excellentes propriétés physiques et mécaniques et est largement utilisé dans des domaines tels que la construction, la santé, l'hygiène, l'ameublement et l'automobile.
Processus de fabrication de tissus non tissés à partir de polypropylène : alimentation en polymère – extrusion à chaud – formation des fibres – refroidissement des fibres – formation de la nappe – renforcement en tissu.
Présentation détaillée du processus de fabrication des tissus non tissés à partir de polypropylène :
Mélanger uniformément le polypropylène et les additifs dans un mélangeur, puis introduire le mélange obtenu dans la goulotte d'alimentation d'une extrudeuse (par exemple, une extrudeuse bivis). Le matériau pénètre dans la bivis par la goulotte d'alimentation, est fondu et mélangé uniformément par les vis, extrudé, granulé et séché pour obtenir des granulés de matière première pour tissu non tissé. Ces granulés sont ensuite introduits dans une extrudeuse monovis pour les étapes de fusion et de mélange, d'extrusion, d'étirage par flux d'air, de refroidissement et de solidification, de pose de la maille et de renforcement.
préparation des matières premières
Le polypropylène appartient à la famille des polyoléfines et son principe de moulage repose sur la fluidité à l'état fondu des polymères. La principale matière première pour la préparationtissu non tissé spunbond en polypropylèneIl s'agit de particules de polypropylène, généralement d'une taille comprise entre 1 et 3 millimètres. Des additifs tels que la cellulose et la fibre de verre sont également ajoutés, et des procédés de fabrication spécifiques sont utilisés pour fondre les particules et obtenir une pâte visqueuse. Lors de la production, il convient de veiller à maintenir les matières premières sèches et à éviter tout mélange d'impuretés.
Filage à chaud
Le filage à l'état fondu est un procédé essentiel à la fabrication des non-tissés spunbond en polypropylène. Les particules de polypropylène sont introduites dans la trémie d'alimentation, puis acheminées vers le four de fusion par une vis sans fin. Après chauffage à la température requise, elles pénètrent dans la machine à filer. Celle-ci extrude le polypropylène fondu à travers de fines pores pour former des fibres. Durant ce processus, il est crucial d'ajuster avec précision des paramètres tels que la température de chauffage, la pression d'extrusion et la vitesse de refroidissement afin de garantir l'uniformité et la finesse des fibres.
Formation de filet
Après le filage à l'état fondu, le polypropylène forme des fibres continues qu'il est nécessaire de transformer en maille. La formation de la maille s'effectue par pulvérisation : les fibres sont pulvérisées sur un tambour puis soumises à des traitements thermiques (chauffage, refroidissement et laminage) afin de les entrelacer et de former une structure non tissée. Durant ce procédé, des paramètres tels que la densité des buses, le dosage de l'adhésif et la vitesse doivent être contrôlés avec précision pour garantir l'uniformité et la qualité du produit fini.
Velours rétréci
Le rétrécissement est le processus de réduction de latissu non tissé spunbond finipour atteindre la taille cible. Il existe deux types de feutrage : le feutrage à sec et le feutrage humide. Le feutrage à sec est réalisé à haute température et forte humidité, tandis que le feutrage humide nécessite l’ajout d’un agent mouillant pendant le processus. Lors du feutrage, il convient de contrôler des paramètres tels que la vitesse de retrait, la durée du traitement thermique et la température afin de garantir la stabilité dimensionnelle du produit fini.
Forme fixe
Le formage consiste à chauffer le tissu non tissé spunbond rétracté afin de lui conserver sa forme et ses dimensions souhaitées. Ce procédé est réalisé à l'aide de rouleaux chauffants, d'un flux d'air et d'autres méthodes, en veillant à contrôler des paramètres tels que la température, la vitesse et la pression pour garantir un formage de qualité et constant.
Le procédé de mise en forme des non-tissés spunbond consiste en un pressage à chaud et une fusion par air chaud à haute température après moulage. Lors de ce procédé, le non-tissé pénètre dans la chambre à air chaud et, sous l'action de l'air chaud à grande vitesse, les espaces entre les fibres fondent, ce qui provoque leur liaison. Il en résulte une meilleure résistance et un aspect amélioré, formant ainsi un non-tissé spunbond mis en forme et pressé à chaud.
Finir
Le bobinage consiste à enrouler un tissu non tissé selon une largeur et une longueur précises en vue de son traitement et de son transport ultérieurs. La bobineuse est généralement équipée d'un écran à cristaux liquides et d'un contrôleur programmable permettant de régler des paramètres tels que la taille et la vitesse d'enroulement.
Traitement
Le tissu non tissé spunbond est un matériau composite multifonctionnel qui peut être utilisé pour fabriquer différents types de tissus, vêtements, masques, médias filtrants, etc. Au cours de sa transformation, diverses méthodes de traitement telles que le nettoyage et la purification, l'impression et la teinture, le revêtement de film et la lamination sont également nécessaires pour parvenir à la diversification et à la différenciation des produits.
Résumé
Le processus de fabrication du non-tissé spunbond en polypropylène comprend principalement les étapes suivantes : préparation des matières premières, filage à l’état fondu, formation du maillage, feutrage et mise en forme. Parmi celles-ci, les trois étapes clés que sont le filage à l’état fondu, la formation du maillage et la mise en forme ont l’impact le plus important sur les propriétés physiques et mécaniques du produit fini ; la maîtrise de leurs paramètres est donc essentielle. Le non-tissé spunbond en polypropylène présente l’avantage d’être léger, résistant et respirant, et offre de larges perspectives de développement pour ses applications futures.
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Date de publication : 7 août 2024