Types de fibres anormaux dans le coton polyester
Lors de la production de coton polyester, des fibres anormales peuvent apparaître en raison des conditions de filage avant ou arrière, notamment lors de l'utilisation de chutes de coton recyclé, plus susceptibles de produire ce type de fibres. Les semelles extérieures présentant des fibres anormales peuvent être classées comme suit :
(1) Fibre grossière simple : fibre à extension incomplète, sujette aux anomalies de teinture et ayant moins d’impact sur les non-tissés ne nécessitant pas de teinture. En revanche, elle a un impact important sur les tissus aiguilletés à l’eau ou aiguilletés utilisés comme base pour le cuir artificiel.
(2) Filaments : Deux fibres ou plus s’agglutinent après étirage, ce qui peut facilement provoquer des irrégularités de teinture et a moins d’impact sur les non-tissés ne nécessitant pas de teinture. Cependant, cela a un impact important sur les tissus aiguilletés ou perforés utilisés comme base pour le cuir artificiel.
(3) Fibres gélifiées : Durant l’étirage, des fibres cassées ou enchevêtrées se forment, empêchant leur étirage et la formation d’un coton rigide. Ce produit se divise en fibres gélifiées primaires, secondaires, tertiaires, etc. Après le cardage, ces fibres anormales se déposent souvent sur le tissu aiguilleté, provoquant une mauvaise formation ou la rupture du filet de coton. Cette matière première peut engendrer de graves défauts de qualité dans la plupart des produits textiles non tissés.
(4) Coton sans huile : Durant la période d’extension, en raison de conditions de conduite défavorables, les fibres ne sont pas imprégnées d’huile. Ce type de fibre a généralement un toucher sec, ce qui non seulement provoque de l’électricité statique lors du processus de production du tissu non tissé, mais entraîne également des problèmes lors du post-traitement des produits semi-finis.
(5) Les quatre types de fibres anormales mentionnés ci-dessus, notamment les fibres épaisses isolées et les fibres emmêlées, sont difficiles à éliminer lors de la production de tissus non tissés. Cependant, avec un peu d'attention de la part du personnel de production, les résidus de colle et de coton non huilé peuvent être éliminés, réduisant ainsi les défauts de qualité du produit.
Facteurs influençant la résistance au feu des tissus non tissés
Voici les raisons pour lesquelles le coton polyester a un effet ignifuge :
(1) L'indice limite d'oxygène du coton polyester conventionnel est de 20 à 22 (avec une concentration d'oxygène de 21 % dans l'air), ce qui en fait un type de fibre combustible facile à enflammer mais ayant un taux de combustion plus lent.
(2) Si les particules de polyester sont modifiées et dénaturées pour obtenir un effet ignifuge. La plupart des fibres ignifuges durables sont produites à partir de granulés de polyester modifiés, ce qui permet de fabriquer du coton polyester ignifuge. Le principal agent modificateur est un composé phosphoré qui, à haute température, se combine à l'oxygène de l'air pour réduire la teneur en oxygène et obtenir ainsi de bonnes propriétés ignifuges.
(3) Une autre méthode pour rendre le coton polyester ignifuge est le traitement de surface, qui est censé réduire l'effet ignifuge de l'agent de traitement après plusieurs traitements.
(4) Le coton polyester a la particularité de rétrécir lorsqu'il est exposé à une forte chaleur. Au contact d'une flamme, la fibre se rétracte et se détache de celle-ci, ce qui la rend difficile à enflammer et produit un effet ignifuge approprié.
(5) Le coton polyester peut fondre et couler lorsqu'il est exposé à une chaleur élevée, et le phénomène de fusion et de coulure produit par l'inflammation du coton polyester peut également absorber une partie de la chaleur et des flammes, produisant un effet ignifuge approprié.
(6) Cependant, si les fibres sont enduites d'huiles facilement inflammables ou d'huile de silicone qui peuvent modeler le coton polyester, l'effet ignifuge de ce dernier sera réduit. En particulier, lorsque du coton polyester contenant de l'huile de silicone entre en contact avec des flammes, les fibres ne peuvent ni se rétracter ni brûler.
(7) Pour améliorer la résistance au feu du coton polyester, il ne suffit pas d'utiliser des feuilles de polyester modifiées ignifuges ; il faut également appliquer des agents huileux à forte teneur en phosphates sur la surface des fibres en post-traitement. En effet, les phosphates, exposés à une forte chaleur, libèrent des molécules de phosphore qui se combinent aux molécules d'oxygène de l'air, réduisant ainsi la teneur en oxygène et améliorant la résistance au feu.
Raisons de l'électricité statique générée pendantproduction de tissus non tissés
Le problème de l'électricité statique générée lors de la production de tissus non tissés est principalement dû à la faible humidité de l'air au contact des fibres et du tissu aiguilleté. Ce problème peut être décomposé en plusieurs points :
(1) Le temps est trop sec et l'humidité n'est pas suffisante.
(2) En l'absence d'huile sur la fibre, aucun agent antistatique n'est présent. Le taux de reprise d'humidité du coton polyester étant de 0,3 %, l'absence d'agents antistatiques entraîne la génération d'électricité statique lors de la production.
(3) Une faible teneur en huile de fibre et une teneur relativement faible en agent électrostatique peuvent également générer de l'électricité statique.
(4) En raison de la structure moléculaire particulière de l'agent huileux, le coton polyester siliconé ne contient pratiquement aucune humidité, ce qui le rend relativement plus sensible à l'électricité statique lors de sa production. La douceur au toucher est généralement proportionnelle à l'électricité statique : plus le coton siliconé est lisse, plus l'électricité statique est importante.
(5) La méthode de prévention de l'électricité statique consiste non seulement à augmenter l'humidité dans l'atelier de production, mais aussi à éliminer efficacement le coton sans huile pendant la phase d'alimentation.
Pourquoi les tissus non tissés produits dans les mêmes conditions de traitement présentent-ils une épaisseur inégale ?
Les raisons d'une épaisseur inégale des tissus non tissés dans des conditions de traitement identiques peuvent inclure les points suivants :
(1) Mélange hétérogène de fibres à bas point de fusion et de fibres conventionnelles : les fibres présentent des forces de rétention différentes. De manière générale, les fibres à bas point de fusion ont une force de rétention supérieure à celle des fibres conventionnelles et sont moins sujettes à la dispersion. Par exemple, les fibres 4080 japonaises, sud-coréennes, sud-asiatiques et d’Extrême-Orient ont toutes des forces de rétention différentes. Si les fibres à bas point de fusion sont dispersées de manière hétérogène, les zones qui en contiennent moins ne peuvent pas former une structure de maille suffisante, et les tissus non tissés sont plus fins, ce qui entraîne des couches plus épaisses dans les zones à forte concentration de fibres à bas point de fusion.
(2) Fusion incomplète des fibres à bas point de fusion : La principale cause de la fusion incomplète des fibres à bas point de fusion est une température insuffisante. Pour les non-tissés de faible grammage, ce problème est rare, mais pour les produits de grammage et d'épaisseur élevés, il convient d'être particulièrement vigilant quant à la température. Le non-tissé situé en bordure est généralement plus épais grâce à une chaleur suffisante, tandis que celui situé au centre est plus susceptible d'être plus fin en raison d'une chaleur insuffisante.
(3) Taux de retrait élevé des fibres : Qu'il s'agisse de fibres conventionnelles ou de fibres à bas point de fusion, si le taux de retrait à l'air chaud des fibres est élevé, il est également facile de provoquer une épaisseur inégale lors de la production de tissus non tissés en raison de problèmes de retrait.
Pourquoi des tissus non tissés produits dans les mêmes conditions de fabrication présentent-ils une douceur et une dureté inégales ?
Les raisons des variations de souplesse et de dureté des tissus non tissés, dans des conditions de traitement identiques, sont généralement similaires à celles des variations d'épaisseur. Les principales raisons peuvent être les suivantes :
(1) Les fibres à bas point de fusion et les fibres conventionnelles sont mélangées de manière inégale, les parties ayant une teneur plus élevée en fibres à bas point de fusion étant plus dures et les parties ayant une teneur plus faible étant plus molles.
(2) La fusion incomplète des fibres à bas point de fusion rend les tissus non tissés plus doux.
(3) Le taux de rétrécissement élevé des fibres peut également conduire à une douceur et une dureté inégales des tissus non tissés.
Les tissus non tissés plus fins sont plus sujets aux tailles courtes.
Lors de l'enroulement d'un tissu non tissé, le produit fini s'agrandit au fur et à mesure. À vitesse d'enroulement constante, la vitesse de la ligne augmente. Les tissus non tissés plus fins sont plus susceptibles de s'étirer en raison d'une tension plus faible, ce qui peut entraîner des problèmes de longueur après enroulement. En revanche, les produits plus épais et de taille moyenne présentent une résistance à la traction plus élevée lors de la production, ce qui limite l'étirement et réduit le risque de problèmes de longueur.
Raisons de la formation de coton dur après avoir enroulé les huit rouleaux de travail avec du coton
Réponse : Lors de la production, la principale cause de l’enroulement du coton sur le rouleau de travail est la faible teneur en huile des fibres, ce qui entraîne un coefficient de frottement anormal entre les fibres et la toile aiguilletée. Les fibres s’enfoncent sous la toile aiguilletée, formant ainsi du coton enroulé sur le rouleau. Ces fibres, impossibles à déplacer, fondent progressivement et forment du coton dur sous l’effet du frottement et de la compression continus entre la toile aiguilletée et la toile aiguilletée. Pour éliminer ce problème, il est possible d’abaisser le rouleau de travail afin de libérer le coton enroulé. Par ailleurs, une longue période d’inactivité peut également favoriser l’apparition de ce problème.
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Date de publication : 14 août 2024