En tant que membre du groupe Dörken, Multitexx s'appuie sur près de vingt ans d'expérience dans la production de spunbond.
Pour répondre à la demande de non-tissés spunbond légers et à haute résistance, Multitexx, une nouvelle société basée à Herdecke, en Allemagne, propose des non-tissés spunbond fabriqués à partir de polyester (PET) et de polypropylène (PP) de haute qualité pour des applications exigeantes.
En tant que membre du groupe international Dörken, Multitexx bénéficie de près de vingt ans d'expérience dans la production de spunbond. La société mère, fondée il y a 125 ans, a commencé à développer et à produire des sous-couches pour toitures inclinées dans les années 1960. En 2001, Dörken a acquis la ligne de production de spunbond Reicofil et a commencé à fabriquer ses propres matériaux spunbond pour le marché des stratifiés de construction composite.
« Après 15 ans, la croissance rapide de l'activité a nécessité l'acquisition d'une seconde ligne Reicofil haute performance », explique l'entreprise. « Cela a permis de résoudre le problème de capacité de l'usine de Dörken et a également impulsé la création de Multitexx. » Depuis janvier 2015, la nouvelle société commercialise des matériaux spunbond de haute qualité, fabriqués à partir de polyester ou de polypropylène calandré thermiquement.
Les deux lignes Reicofil du groupe Dörken permettent d'alterner l'utilisation de deux polymères et de produire du spunbond à partir de n'importe quel matériau, avec une faible densité et une homogénéité extrêmement élevée. Le polymère est introduit dans la ligne de production par des conduites d'alimentation distinctes, adaptées à chaque matière première. Les particules de polyester s'agglomérant à 80 °C, elles doivent être préalablement cristallisées et séchées avant extrusion. Elles sont ensuite introduites dans la chambre de dosage, qui alimente l'extrudeuse. Les températures d'extrusion et de fusion du polyester sont nettement supérieures à celles du polypropylène. Le polymère fondu (PET ou PP) est ensuite pompé dans la pompe de filage.
La matière fondue est introduite dans la filière et répartie uniformément sur toute la largeur de la ligne de production grâce à une filière monobloc. De conception monobloc (pour une largeur de ligne de production de 3,2 mètres), le moule évite les défauts potentiels qui peuvent se former dans le non-tissé au niveau des soudures des moules multi-pièces. Ainsi, les filières de la série Reicofil produisent des filaments monofilaments d'une finesse d'environ 2,5 dtex. Ces filaments sont ensuite étirés en brins continus à travers de longs diffuseurs remplis d'air à température contrôlée et à vitesse de ventilation élevée.
La particularité de ces produits spunbond réside dans l'empreinte ovale créée par les rouleaux de gaufrage à chaud. Ce gaufrage circulaire vise à accroître la résistance à la traction des non-tissés. Le tissu non tissé spunbond de haute qualité est ensuite soumis à différentes étapes de transformation : refroidissement, contrôle qualité, refendage, découpe transversale et bobinage, avant d'être finalement expédié.
Multitexx propose des matériaux spunbond en polyester d'une finesse de filament d'environ 2,5 dtex et d'une densité de 15 à 150 g/m². Outre une grande uniformité, ces matériaux présentent une résistance à la traction élevée, une bonne résistance à la chaleur et un très faible retrait. Pour les matériaux spunbond en polypropylène, des non-tissés composés de fils de polypropylène pur, d'une densité allant de 17 à 100 g/m², sont également disponibles.
Le principal utilisateur des tissus spunbond Multitexx est l'industrie automobile. Dans ce secteur, plusieurs variantes de spunbond sont utilisées, notamment comme isolants phoniques et électriques, ou encore comme matériaux filtrants. L'entreprise précise que leur grande uniformité les rend également parfaitement adaptés à la filtration de liquides, et qu'ils sont utilisés avec succès dans diverses applications, de la filtration des fluides de coupe à celle de la bière.
Les deux lignes de production de non-tissés filés-liés fonctionnent 24 h/24 et affichent une productivité élevée. Selon l'entreprise, la boucle CONDUCTIVE 7701 de GKD mesure 3,8 mètres de large et près de 33 mètres de long, répond à de nombreuses normes et est adaptée à une utilisation intensive et prolongée. La conception de la structure du ruban assure une bonne respirabilité et une grande uniformité du maillage. Il est également affirmé que la facilité de nettoyage des bandes GKD garantit des performances optimales.
« En termes de propriétés, les courroies GKD sont sans conteste les meilleures de notre gamme », affirme Andreas Falkowski, chef d'équipe de la ligne Spunbond 1. C'est pourquoi nous avons commandé une nouvelle courroie auprès de GKD et nous la préparons actuellement pour la production. Il s'agira cette fois de la nouvelle courroie CONDUCTIVE 7690, qui présente une structure nettement plus grossière dans le sens de la marche.
Ce modèle est censé conférer à la bande transporteuse une adhérence spéciale, améliorant ainsi la traction dans la zone d'empilage et optimisant encore davantage l'efficacité de son nettoyage. « Nous n'avons jamais rencontré de problèmes de démarrage après le changement des bandes, mais la surface rugueuse devrait faciliter l'élimination des gouttes d'eau », explique Andreas Falkowski.
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Date de publication : 9 décembre 2023